国庆60周年推荐：建筑模板与脱模处理功效一体化昕龙春解决方案(节能减排绿色实用技术)

   2009年9月19日顺利通过负载运行检测 北京研制成功清洁电源型大功率电模成型专用G式电成型机（DCX-G09）

     昕龙牌G式自脱模机\钢铝金属薄板面非金属基体的复合建筑模板(2009组合模板项目之五)

六联体高筒仓滑升模板施工技术 
www.xlc.cn 网载 作者无 13001204486 2008.01.02 来源 安全天地网
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　　摘　要:结合双源商品混凝土散装水泥筒仓的施工实例,从滑升模板的组装、混凝土配合比设计、混凝土出模强度控制、滑升速度控制等多方面进行阐述和总结,对类似工程的施工具有参考价值。
　　关键词:联体高筒仓,滑升模板,施工技术

　　1　工程概况

　　双源商品混凝土散装水泥筒仓为6个圆形联体筒仓,高度均为32.5 m,内径10 m,壁厚25 cm,4.7 m以下为设备层,4.7 m以上为储仓。钢筋混凝土结构,所用钢材345 t,现浇混凝土3 145 m3,是长春市目前最大、最高的散装水泥筒仓。施工时采用了开式提升架,沿筒壁布置了120个千斤顶。

　　2　滑升原理

　　筒壁模板的滑升是依靠千斤顶沿支撑杆向上爬升来实现的,千斤顶的运转是由液压传动系统控制的。当千斤顶沿支撑杆向上爬升时,带动提升架、围圈、模板和操作平台一起上升,滑模装置的全部荷载通过提升架传递给千斤顶,再由千斤顶传递给支撑杆承受。

　　3　适用范围

　　这种施工技术适用于框架结构(排架、柱等)、墙板结构,尤其适用于筒壁结构(筒仓、烟囱、水塔、油罐等)。能节约大量的模板,节省劳动力,而且施工速度快,能保证工程质量。

　　4　施工工艺

　　4.1　准备工作

　　由于滑模施工设备及工序比较复杂且构筑物钢筋密集、埋件多、施工连续性强,故必须保证施工用水、用电不间断,道路通畅。合理配备人员,提前检修各种机械设备,制作各种埋件,备足材料且关键设备要有备用。

　　1)施工组织设计。技术上要制定合理的施工方案,对工艺流程、机械使用、人员调配、质量控制措施、安全措施、材料计划等做出详尽安排。

　　2)混凝土配合比设计。滑升模板施工所用混凝土,要求和易性好,不易产生离析、泌水现象,因此细骨料比例应稍大,粗骨料的粒径应小一些,坍落度控制在5 cm~7 cm内。

　　3)根据平台及其上部荷载,模板与混凝土摩擦力布置千斤顶和提升架,绘制油管连接布置图,并设置水平、垂直控制点,备齐模板成套部件。

　　4.2　滑升模板组装

　　生石灰含水量小于5 %,最大块径小于50 mm;粉煤灰采用Ⅰ、Ⅱ级灰。为防止不均匀沉降对未拆建筑的影响,在新旧建筑物间设50 mm宽沉降缝,既防止了相互作用,又满足规范要求。

　　4)复合地基承载力的确定

　　石灰桩复合地基同时考虑了石灰桩和原状土的地基承载力,考虑地基土被水浸泡过,原状土的地基承载力标准值取fk1=50 kPa,经测定,桩体单位截面积承载力标准值fp,k=180 kPa,加固后桩间土的承载力标准值fs,k=70 kPa,石灰桩膨胀后的桩径d′等于1.15倍的石灰桩直径,即1.15×300 mm=345 mm,桩的列距L1=900 mm,桩的行距L2=900 mm。地基土面积置换率m=π×d′×d′/4×L1×L2=3.14×345×345/4×900×900=0.1153。求复合地基承载力标准值(规范JGJ 123-2000,6.7.6条):fsp,k=m×fp,k+(1-m)fs,k=0.1153×180+(1-0.1153)×70=82.7 kPa。显然,地基承载力标准值得到较大提高,增幅值为(82.7-50)/50=65.4 %,满足了设计要求;由于要求石灰桩打至坚硬土层内,因而地基沉降量很小,约为3 mm~10 mm。

　　5)石灰桩的施工

　　由于场地狭小,当地劳动力便宜,洛阳铲成桩法应用较多,故现场采用洛阳铲成桩法施工石灰桩,由于地基土含水量高,桩由外向内并采用间隔跳打施工,又由于设备灵活小巧,非常便于施

　　工组织,地基加固所用工期很短。应当注意的是,洛阳铲成桩时,每层回填料厚度小于300 mm,并用杆状重锤分层夯实。通过一年多的实际检验,新建建筑物未发生任何异常现象。总之,通过计算比较和实践检验,该工程采用石灰挤密桩法处理软弱地基,工期短,造价低,计算简便,安全可靠,施工方便,不受机械设备的限制,适合许多地区中、低层建筑的软弱地基处理。

　　4.3　钢筋绑扎、焊接

　　钢筋的绑扎速度要与混凝土的浇筑速度相配合。水平钢筋长度不宜超过8 m,竖向钢筋直径在12 mm以上的不宜超过6 m,直径在12 mm及其以下的不宜超过4 m,钢筋接头应该错开,在同一截面内不得超过钢筋总数的25 %。水平壁筋应始终保持有一道在已浇筑完的混凝土表面上。

　　4.4　混凝土的浇筑

　　滑升模板施工,浇筑混凝土与模板滑升交错进行,施工中应做好以下几点。

　　1)混凝土浇筑应严格按分层浇筑、分层振捣、均匀交圈的原则进行,使混凝土表面基本保持在同一水平面上。

　　2)每层混凝土浇筑高度一般为30 cm左右,且要连续浇筑,以免同层混凝土强度相差太大而无法提升。

　　3)混凝土应对称浇筑,尤其是预留洞口,模板两侧的混凝土及模板下口底部混凝土均应对称均衡浇筑,浇筑起点和方向要有计划地均匀交替调整变化,以防挤动、漏捣或造成模板倾斜扭转,混凝土浇筑顺序为先阴面后阳面,混凝土表面采用喷水养护。

　　4)混凝土振捣采用插入式振捣器,振捣时不得碰撞钢筋、模板和支撑杆,振捣棒插入下一层深度在5 cm以内。

　　5)新浇筑混凝土表面与模板上口宜保持5 cm~10 cm距离,以防止模板提升时将混凝土带起。

　　6)浇筑混凝土的同时应随时清理附在模板内表面的砂浆,以保持模板洁净减小摩阻力。

　　7)对混凝土出模强度检查至关重要。如强度达不到要求而盲目滑升很可能拉裂混凝土或使支撑杆弯曲导致平台倾斜。一般用指压法检查其表面,以指按稍有指痕,但不粘手不深陷为宜。

　　8)混凝土表面的修补。接槎处用木抹子搓平,再用铁抹子原浆抹平压光即可;蜂窝麻面及小裂缝处应立刻将松动的混凝土清除,再用同标号砂浆压实抹光,较大的裂隙需补模浇筑后抹平。

　　4.5　模板的滑升

　　1)初升。初升是滑升的重要一环,其目的在于观察混凝土强度发展情况,确定脱模时间,籍以对滑升模板系统进行全面检查和调整,发现问题及时解决,然后进入正常滑升。当混凝土具有出模强度时(0.2 MPa~0.4 MPa),即可进行模板初升阶段的试升工作,将所有千斤顶同时升起约5 cm观察混凝土凝固情况,判断混凝土能否脱模。试升情况正常即可进行初升,将模板整体升高15 cm~20 cm。

　　2)正常滑升。该阶段是滑升模板施工的主要阶段,在此阶段绑扎钢筋、洞口预留、管线敷设、支撑杆连接及加固、混凝土浇筑、模板提升都必须相互有序进行。为了减少混凝土与模板结力,可在两次滑升的间隔时间内适当增加1次~2次模板滑升,每次1个~2个行程。滑升过程中经常检查液压系统工作情况,在爬杆上每隔20 cm抄平一次,并做出标记,以此来控制平台水平度和千斤顶的高差。滑升过程中,每滑升1 m对中心线扭转情况用经纬仪检查一次。当支撑杆无失稳可能时,混凝土出模强度宜控制在0.20 MPa~0.40 MPa,或贯入阻力值为0.30 kN/cm2~1.05 kN/cm2,此时模板滑升的速度为:

　　V=(H-h-a)/T,

　　式中:V———模板滑升速度,m/h;

　　H———模板高度,m;

　　h———每个浇筑层厚度,m;

　　a———混凝土浇筑后,其表面到模板上口的距离,取0.05 m

　　~0.10 m;

　　T———混凝土达到出模强度所需的时间,h。

　　3)末升。当模板滑升至距建筑物顶部标高1 m左右时,即进入完成全部滑升的末升阶段,此时应放慢滑升速度,并进行准确的抄平和找正工作,以使最后一层混凝土能够均匀地交圈,保证顶部标高及位置的正确。

　　4.6　滑模装置拆除

　　模板滑升到顶后,凡能拆除的设备应立即拆除,以减轻操作平台的负荷。当混凝土达到设计强度等级的70 %后,再将滑升模板未拆除部位拆除。拆除的顺序一般是先拆液压控制台和管路,然后拆除吊脚手架、模板、围圈、操作平台、千斤顶及提升架等。

　　5　质量保证措施

　　5.1　坚持技术交底制度和班前交底制度,进行必要的岗位培训,提高工人的质量意识与生产素质。

　　5.2　建立健全岗位责任制及班组质量评比制度,优奖劣罚,将质量与效益结合起来。

　　5.3　成立质量检查小组,进行定期和不定期检查。

　　5.4　绑扎钢筋时,应对钢筋间距、搭接长度、绑扎方法及双层筋的联接方式、保护层厚度等进行跟踪检查,应对混凝土配合比、砂石级配、坍落度、混凝土浇筑顺序、浇筑高度、振捣、接槎情况等进行经常的监督检查,发现问题及时处理解决。

　　5.5　在爬杆上每隔20 cm抄平一次,以保证千斤顶同步。

　　6　结语

　　该工程筒壁滑升到顶仅用了21 d,4 d时间完成封顶,施工速度快,工程质量优良,节约了大量的模板,节省了劳动力,取得了较好的技术经济效益。

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液压滑模技术在芙蓉水库工程的应用    www.xlc.cn  沈仲涛 王建辉 2007年3月19日 来源：小水电     [摘 要]液压滑模施工技术在竖井施工中具有施工速度快、施工工艺可靠、经济效益明显等特点，结合工程实践对液压滑模系统结构设计和施工方法进行了阐述。图2幅。     [关键词]液压滑模 竖井 施工技术 1 概 述     芙蓉水库引水隧洞全长1682m。桩号1+294．9位置设置带扩大上室的简单圆筒式调压室，调压室处隧洞底高程221．9m。竖井开挖直径4．4m，衬后直径3．4m；上室开挖直径7．0m，衬后直径6．0m。上室顶高程291．0m，衬后底板高程275．0m，高16．0m，竖井高53．1m，调压室总高69．1m。     调压室竖井衬砌厚度为50cm，混凝土砌衬标号为C20。调压室竖井开挖基岩面岩石较为破碎，有煤层或夹煤层，岩壁渗滴水较为严重，竖井超挖超填量大。根据工程总进度计划安排，为保证竖井衬砌施工质量与安全，缩短施工工期，结合实际情况和施工特点，决定对调压室井身段▽227～▽275采取滑模衬砌工艺，调压室扩大断面▽274．5～▽291采取人工立模、分层分块浇筑方案，卷扬机吊罐提升运输。 2 施工布置 2．1 拌和系统布置     支洞口距调压室井底约250m，混凝土拌和系统布置在支洞出口弃碴平地处，拌和系统布置JZ350混凝土搅拌机1台，黄砂、骨料、水泥等就近堆放。 2．2 风水电及通讯系统布置     生产用水取用支洞口渠道清水，施工用电从支洞口变压器低压端引接，并在调压井滑模操作平台及卷扬机附近分别设置配电箱和开关操作柜。     滑模平台与地面联系采用电铃和对讲机配合使用。 2．3 混凝土提升系统布置     调压室衬砌垂直高度为65m，受施工条件限制，上调压井工作面无进场施工道路，故混凝土考虑从支洞口混凝土拌和机处运至调压井下方，利用2t卷扬机吊罐提升至工作面进行浇筑。根据调压井上室结构混凝土衬砌需要，在调压室顶盖上空布置1根天梁，天梁采用2根[25拼接形成。天梁顶部设置滑轮组，天梁与槽钢柱采取焊接固定，槽钢柱截面尺寸为22cm×25cm，柱子基础设置Φ25锚筋4根，用C220混凝土找平，柱子高出地面3．0m(▽289～▽292)，柱顶高程292m。为确保天梁的稳定性，施工时天梁的左右方向采用缆风固定，梁的两端1／4跨距处设撑杆2道。     提升系统卷扬机布置在隧洞弯段桩号1+262位置。 3 滑模系统结构设计 3．1 模板系统结构设计     滑模系统采用竖向滑模板进行滑升，竖向滑升模板系由模板、圈围檩、提升架、操作平台和吊架组成。滑模结构布置(见图1、图2)。     1)模板，模板的主要作用是承受浇筑混凝土时的冲击力、侧压力及滑动时的摩阻力和纠偏等情况下的外加荷载。本工程采用定型钢模板，以2012型为主，配少量3012型模板，用于调整模板的模数，安装好的模板应上口小、下口大，倾斜度为模板高度的1‰～3‰，模板之间采用U形卡连接。     1)圈围檩，沿竖井结构物截面周长设置环向上下围檩2道，上下2圈围檩之间间距应在0．65～0．75m，其中上圈围檩距模板上口不超过25cm，下圈围檩距模板下口不大于30cm。圈围檩采用∠75×6及∠100×8制成，竖向围檩采用[100，固定于滑模平台提升架上。     3)提升架，亦称千斤顶架。主要由辐射横梁、立柱和围圈托板等部件组成。悬挂在千斤顶上，承受模板和操作平台的全部荷载并传递给支承杆。    4)操作平台，由桁架、环梁、铺板等组成，支承在提升架或围圈上，主要为堆放材料、工具、设备、提升模板及施工人员操作之用。    5)吊架，又称吊梯，供调整和拆除模板、检查混凝土质量、支承底模、绑钢筋以及修饰混凝土表面等操作之用。由∠75×6角钢制成，悬挂在操作平台下面，每隔1．2m一个，上铺木板、外设围栏及安全网。     3．2 液压提升系统结构设计     液压提升系统承担全部滑模装置、设备及施工荷载向上提升的动力装置，由千斤顶、支承杆、液压控制系统和油路等组成。    1)液压千斤顶，是滑模系统的提升机具。采用GYD-35型滚珠式液压千斤顶8只，它是一种通心单作用爬升式千斤顶，卡头采用滚珠式。     2)支承杆，又称爬杆。它一端穿过千斤顶芯孔，另一端埋在混凝土内，作为千斤顶爬升的支承杆，它承受施工中的全部荷载。支承杆采用直径25mm的圆钢经冷拉调直而成，其延伸率控制在2％～3％以内，长度为4～6m。为使结构在同一截面上接头不超过5％，第1节支承杆至少需要4种不同长度。为方便施工，支承杆的接头形式采用丝扣式，每根支承杆的承载能力一般为1．5t左右。     3)输油管路，包括油管、接头、阀门、油液等。油管采用高压橡胶管，主油管采用无缝钢管。油管接头采用液压式接头。     4)液压控制装置，亦称液压操作台，是液压提升系统的工作中心。它主要包括低压表、细滤油器、电磁换向阀、减压阀、溢流阀、油箱、回油阀、分油器、针形阀、单级齿轮泵、高压表、粗滤油网以及电动机等。 4 滑模施工 4．1 滑模系统组装工艺流程     提升架→围圈及竖向围檩→钢筋绑扎→模板就位→操作平台铺板及栏杆→千斤顶就位→液压控制装置及管路→支承杆→吊架及安全绳网。 4．2 钢筋绑孔     钢筋由钢筋厂下料加工，考虑到钢筋的运输困难和实地操作难度，调压井受力钢筋均采用绑扎搭接，搭接长度为45d。下料好的钢筋由提升机吊笼运输至滑模平台，人工绑扎；钢筋保护层采用预制混凝土垫块控制，钢筋绑扎随模体的滑升进程同步进行。 4．3 混凝土浇筑与模板滑升     混凝土浇筑前先将模板内洒水润湿，铺设1：2水泥砂浆3～5cm，在分层交圈浇筑混凝土至60～70cm后，待第1层混凝土强度达到0．2Mpa左右(出模混凝土手压有指痕)，应进行1～2个千斤顶行程提升，并适时对模板结构及液压系统进行检查；如出模强度太高，可调整配合比并加快施工速度；如出模强度偏低，可适当放慢滑升速度或掺加外加剂，一切正常之后方可转为正常滑升。     混凝土浇筑必须保证分层、平起、对称进行，混凝土摊铺时段及方向要交替进行，入仓混凝土每层厚度保持在30cm左右，同层混凝土尽量在规定时间内浇完，插入式振捣器对称振捣，每浇20～30cm混凝土后，提升3～5个千斤顶行程，模板滑升高差最大不得大于40mm，且相邻2个提升架上的千斤顶高差不得大于20mm，确保滑升模板均匀上升。     模板滑升速度应与混凝土初凝程度相适应，一般当出模的混凝土贯人阻力值达到5～35kg／cm2(即混凝土表面湿润、手摸有硬感)时即可滑升。滑模施工时，各相关工序要紧密配合。钢筋绑扎、浇筑混凝土、提升模板工序要相互配合，施工时严格控制滑模中心线，如因故停滑，应及时采取措施，做到每停隔60min，至少须提升1个千斤顶行程，以防止模板与混凝土粘结，导致模板滑升时拉裂已硬结的混凝土。 4．4 支撑杆安装     支承杆在千斤顶顶部以上高度不得低于20cm，施工中要随时加长支撑爬杆，连接时用管子钳旋紧接头，不得松动。随时检查承力杆的垂直度，避免其偏斜。 4．5 混凝土运输     水平运输采用0．4m3混凝土工程车，垂直运输采用2t卷扬机吊罐提升。 4．6 模体偏移检测与处理     滑模偏移的检测主要是通过测量模体的水平度和垂直度来判断的。水平度检测用水准管在上平台测出水平线，量出水平线至各千斤顶的高度，通过所测数据来检测水平度；垂直度的检测则采用竖井底部221．9高程设2个控制点，每次测量时从模体上吊下锤球分别测出与2个控制点的偏差，从而判断模体的偏移。    施工时发现模体偏移，应及时采取措施进行校正处理，通常使用以下2种方法进行校正：     1)采用液压千斤顶自身校正法，即将半边千斤顶截流阀打开半边关闭；打开泵站让滑模有意作斜向滑升2～4个行程，然后打开所有截流阀正常滑升1m后再将滑模调平，如此反复循环直到调正。     2)在滑升过程中用螺旋式千斤顶或葫芦加外力校正。     第1种校正法简单易操作，但校正数据的随机性较大，有可能几个循环下来一点变化也没有，也有可能1个循环下来又向反向偏移太大。第2种校正法需要模体中的混凝土高度小于20cm，而且要求井壁的锚杆牢固，分布均匀。 4．7 质量安全保证措施     1)施工前进行充分准备，现场质量检查人员对各工序进行检查，施工现场设置专职混凝土浇筑指挥人员，发现问题及时处理、及时解决。     2)经常进行测量监控，防止模体偏移。液压设备、信号装置及垂直运输设备设专人负责操作。     3)施工现场人员一律佩戴安全帽；充分保证施工作业面现场照明。     4)安全员深入施工现场检查安全防护设施状况，及时纠正作业人员的违章行为，并对不安全因素提出整改意见。     5)调压井施工电源线一律采用电缆线，按规定要求架空敷设，用电设备均配置触漏电保护装置。     6)混凝土提升系统安装限位器，卷扬机操作由专人负责，操作人员须经常性检查钢丝绳的安全性能及安全状况，对卷扬机轮毂设置防护装置。     7)施工时在调压井井口及竖井下方设置明显的安全警示标志。调压井井口289m高程设置锚筋脚手片安全栏护网，滑模操作平台上方设置钢管安全防护顶棚，防止施工时井壁松动石块掉落伤人。 5 结 语     芙蓉水库竖井衬砌从开工至结束共计20d，竖井滑升高度48m，日平均滑升高度2．4m，完成混凝土浇筑650m3，钢筋绑扎50t。经检测，竖井最大垂直偏移度为2．1cm，混凝土衬砌质量及外观质量均满足设计要求。     调压室竖井砌衬采用滑模工艺取得了较好的经济效果。实践证明，在等截面、大高度，尤其是筒状等截面竖井混凝土施工中，液压滑模工艺较常规混凝土衬砌施工具有工效高、进度快、施工质量和施工安全均有保证等优点。（作者单位：中国水利水电第十二工程局第四分局） 我国滑模工程施工技术的应用与发展

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滑模施工技术是混凝土工程和钢筋混凝土工程中机械化程度高、施工速度快、场地占用少、安全作业有保障、综合效益显著的一种施工方法。它始创于本世纪初期，由于液压滑模千斤顶和集中控制设备的研制成功，40年代中期在国外得到了较大的发展。我国在本世纪30年代，已开始试用手动滑模施工，至70年代，这项施工工艺开始在全国推广应用，并得到了较快的发展。近10多年，滑模施工技术又有了长足的进步，部分成果已达到国际先进水平。 1　滑模施工工艺不断推陈出新，大大丰富了传统的滑模施工技术 　　近10多年来，滑模施工工艺不断革新，派生出了多种形式的滑模工艺，已成功地应用在工程实践中，取得了显著的经济效益和社会效益。比较成熟和典型的新工艺有：不同材质墙体的“复合壁滑升工艺”，井壁或结构加固用的“单侧滑升工艺”，双曲线冷却塔的“滑动提升模板工艺”，“滑框倒模工艺”，“液压爬模工艺”，等等。 　　此外，还研究开发了成套的滑模施工技术，如内蒙古第一建筑工程公司的“高层建筑成套滑模施工技术”，北京中建建筑科学技术研究院的“松卡大顶滑模施工成套技术”等，使滑模施工综合技术应用水平上了一个新台阶。 2　滑模装置逐步大型化、通用化，具备了实行社会租赁的条件 　　近10多年来，以中国建筑一局四公司和铁道部12局等单位为代表，针对以往滑模施工中出现的问题，对模板系统进行了改进，如在高层建筑中研究推广大型化、模数化的定型组合大钢模板，替代以往围圈加小钢模的做法，基本上解决了由于小模板刚度差、拼缝错台多，控制不当易出现混凝土墙面不平的缺陷；在特种结构中，研究推广定型化、工具化的组合钢模板，克服了以往通常一个构筑物配置一套专用模板，利用率低的缺陷，有效地降低了滑模施工成本。 　　在提升架系统中，许多单位开发了可调节的支腿，使模板的锥度和截面尺寸可随时调整，提升架立柱与横梁之间也可调节，以适应更大截面变化的要求。 　　经合理配制的大型化滑模装置，拼缝少，组合刚度大，配上异型模板可以组成各种复杂的平面形式，通用性强，周转次数多，为滑模装置的租赁化创造了条件，而且滑模施工成本相对降低，对改善混凝土外观质量、保证施工精度有积极意义，实际应用中已取得明显的技术经济效益。 3　滑模千斤顶设备逐步向品种系列化、功能多样化、超大吨位方向发展 　　滑模千斤顶已由过去单一的HQ3.5t级小型千斤顶，发展成6、8、9、10t级大吨位滑模千斤顶，目前已初步形成了系列化产品，并且具有滚珠式、楔块式、松卡式等多种卡头形式和升降、拔杆功能，不仅提高了提升能力，而且还改善了提升性能，是近几年来滑模机具的重要发展。 　　可以预见，具有升降、自动拔杆功能的超大吨位千斤顶(大于10t，可兼作提升重物用)，是今后滑模提升设备的发展方向。 4　大力开发滑模支承杆的回收技术和综合利用技术，发展φ48mm×3.5mm钢管支承杆体外布置工艺 　　近几年来，北京中建建筑科学技术研究院和北京安厦支承杆回收技术有限公司等单位，开发了两种新装置，一种是在提升架下加装“活动套筒”，使其自由转动，并具有上下活动功能；另一种是松卡式千斤顶，在回收支承杆时，可以松开上、下卡头，将支承杆从千斤顶顶部拔出。工程试用表明，使用这两种装置不仅工作效率高，抽孔空洞影响小，而且回收率也较高，可达到80%以上。因此，除继续采取合理的布置方式，将支承杆尽量作为结构钢筋利用外，应加大工具式支承杆的应用比例，提高回收率，尽量降低施工成本。 　　随着大吨位滑模千斤顶的推广应用，近几年，开发了配套的φ48mm×3.5mm普通脚手架钢管作为支承杆使用，体内体外均可布置的新工艺，钢管的截面面积虽然和φ25mm圆钢基本相当，但刚度增加了5倍多，可使支承杆的数量相对减少，自由脱空长度相对增加，这给平台结构布置提供了更大灵活性，改善了操作平台过去因支承杆刚度较小容易失稳的缺陷，作为工具式支承杆较圆钢易回收，且通用性强，已取得较好的经济效益，应大力推广应用。 5　滑模施工精度控制迈上新台阶 　　现在，已较广泛地采用激光经纬仪、激光准直仪、激光铅垂仪、激光观测站等，并配置工业电视监控系统、自动对讲机和数字移动通信、自动液压控制台、微机联网等先进设备，初步实现了滑模施工动态跟踪监测，并逐步采用了自动调平、自动纠偏和纠扭控制技术，改变了以往垂球吊准、手工纠偏的测控落后面貌，初步实现了水平度与垂直度的统一控制，不仅提高了平时的观测精度，而且解决了在风、雨、雾、黑夜等恶劣条件下监测精度的难题，为滑模工程质量的进一步提高提供了现代化手段。 6　滑模施工配套设备与技术迅猛发展，更加突出体现了滑模工艺施工快速、劳动强度低的特点 　　目前，在垂直运输方面，已大量采用无井架、随升平台井架、随升塔吊、附壁式自升塔吊等，使运输机械随着滑模平台上升；在混凝土运输和浇筑方面，逐步推广混凝土管道泵垂直输送、平台上采用混凝土布料机水平布料等全盘机械化施工工艺。滑模电脱模技术、滑模混凝土养护技术、滑模千斤顶工作性能现场检测技术等的开发应用，也大大提高了滑模施工技术的机械化水平，使滑模施工速度快的特点得到了有力的设备保障，工人劳动强度进一步降低。 7　滑模施工工艺的标准规范日趋完善 　　1987年，颁布了我国第1部滑模工程的国际规范《液压滑动模板施工技术规范》(GBJ113—87)，对滑模工程设计、施工组织准备、装置设计、制作以及施工各环节作出了较全面的技术规定，使得滑模工程的设计和施工有了可遵循的依据。 　　此外，我国还制订了专业性较强的《液压滑动模板施工安全技术规范》(JGJ65—89)，《水工建筑物滑动模板施工技术规范》(SL32—92)，以及涉及滑模施工的相关标准规范如《烟囱工程施工验收规范》(GBJ78—85)，《钢筋混凝土高层建筑结构设计与施工规程》(JGJ3—91)等，目前，正由冶金部建筑研究总院牵头对GBJ113—87规范开展修订工作，以适应滑模施工技术的迅猛发展，预计1999年底完成。 8　滑模施工技术需要进一步解决的几个主要问题 　　(1)建立专业化的滑模工程公司，推行滑模施工技术单项资质注册制度。 　　(2)一切以满足滑模连续施工的需要为出发点，建立和完善具有滑模施工特色的成套管理办法。 　　(3)进一步降低滑模施工成本，提高企业竞争力。滑模工艺的成本可以在以下几个方面进一步挖潜：①加强管理，减少人为损耗和浪费；②滑模装置向通用化、工具化方向发展，实行社会租赁；③滑模设备性能改善，加强日常维护，实行社会租赁；④滑模支承杆尽量采用φ48mm×3.5mm钢管支承杆体外布置，加大替代受力钢筋的比例，提高支承杆回收率，减少支承杆的数量等，将支承杆的无功损耗降低到最小；⑤因地制宜地选择不同形式的滑模工艺，或几种施工方法综合利用，发挥各自方法的最大效益。 　　(4)进一步开展联合攻关，不断开发新工艺，研制新产品，完善丰富和发展滑模施工技术。包括：①大中吨位千斤顶及配套支承杆承载能力的研究应引起重视。②推广薄层浇灌(厚度小于200mm)，连续微量提升的办法，是消除混凝土粘模的一种行之有效的措施。混凝土的浇灌厚度，规范建议以200～300mm为宜，对较低值的限制主要是从滑模工程的最小截面尺寸考虑的，要求混凝土的自重G大于混凝土与模板间的摩阻力2F，以防止混凝土被带起。国内外的工程实践证明，采用100mm左右厚度的浇灌层，对混凝土没有产生拉裂，混凝土的一次浇灌量减少，加上模板连续提升如每5min一次，减少了摩阻力，改变过去常用的浇灌层厚度偏厚，每次累计提升量过高，提升次数较少的滑升方式，可以有效地消除混凝土粘模的问题。尤其是滑升面积较大的建筑物中效果更为明显。而且这样一来，既降低了提升荷载，又减小了支承杆的脱空长度，从而大大增加了滑模系统的稳定和安全。建议规范修订时作进一步的调整与补充。③还应加强高强度混凝土在滑模施工中的应用技术研究，主要包括高强度混凝土的出模强度与滑升速度的关系，早龄期脱模受荷对强度的影响；加强滑模施工精度控制的智能化研究；加强冬季滑模施工工艺、特种滑模施工工艺、滑动模板表面清理技术以及滑模混凝土养护剂等方面的研究。尽管钢管支承杆在工程应用中收到了较好的效果，但相关的试验较少。尤其在大量推广使用大吨位千斤顶及其配套支承杆(φ48mm×3.5mm钢管)之时，支承杆在结构体内、体外承载能力研究，群杆的承载能力研究以及支承杆整体稳定性研究等，都是迫切需要解决的理论课题，这对于保障滑模施工的安全至关重要。